Od Los Angeles po Melbourne – zasilanie z Bielska-Białej na 6 kontynentach

Jak obecnie wygląda sytuacja na rynku transportu szynowego z Pana perspektywy?

Sektor stale się rozwija, ponieważ daje konkretną odpowiedź na problemy związane z przeludnieniem i korkami na drogach. Rządy przeznaczają stosunkowo duże środki na modernizacje swoich sieci kolejowych, co ma również związek m.in. z realizacją polityk klimatycznych. Lot z Luksemburga do Paryża generuje ponad 70 kg CO2 na pasażera. Podróż pociągiem zaledwie 3 kg CO2, a wjeżdżamy sobie praktycznie do centrum miasta. Pozytywne trendy odczuwa nasz biznes rozdzielnic prądu stałego i prostowników trakcyjnych, który rośnie w dwucyfrowym tempie.

Jeśli chodzi o ABB, ich produkcja koncentruje się w Bielsku-Białej?

Tak, w zakresie rozdzielnic prądu stałego nie ma drugiej takiej fabryki w Grupie ABB na świecie. Podobny zakład znajduje się w Chinach, ale ma on inny status, ponieważ dostarcza produkty wyłącznie na lokalny rynek. Urządzenia z naszej fabryki można znaleźć na sześć kontynentach, staramy się cały czas zwiększać udział również na rynku polskim. W ciągu ostatnich 20 lat na rodzimy rynek dostarczyliśmy ponad 500 przekształtników do sieci tramwajowych, kolejowych i metra oraz ponad 250 rozdzielnic prądu stałego. To w sumie ponad 3000 szaf.

Fabryka w Bielsku-Białej od kilku lat działa pod szyldem ABB, ale historia produkcji rozdzielnic prądu stałego w tej lokalizacji jest znacznie dłuższa…

Sięga lat 70. – przez ostatnie dekady rozdzielnice były wytwarzane głównie na rynek polski, dla PKP i na potrzeby linii tramwajowych. W pewnym sensie fabryka wyznaczała standardy dla rozwiązań technicznych zasilania prądem stałym infrastruktury kolejowej, tramwajowej czy metra. Można powiedzieć, że w wielu obszarach byliśmy pionierami.

Na jakich produktach obecnie się koncentrujecie?

Fabryka ABB powstała w 2015 roku w miejscu dotychczasowego zakładu firmy GE, jako centrum rozwoju rozdzielnic niskiego napięcia i prądu stałego. Produkcja innych urządzeń, które powstawały wcześniej w Bielsku-Białej ‒ zasilaczy UPS i wyłączników ‒ została przetransferowana do innych fabryk ABB. Do nas z kolei przeniesiono linie produkcyjne rozdzielnic niskiego napięcia z zakładu ABB we Wrocławiu, a także zespołów prostownikowych i energoelektroniki z zakładu ABB w Aleksandrowie Łódzkim. To głównie rozwijana w Polsce rodzina produktów Enviline – prostowniki trakcyjne oraz systemy odzyskiwania i magazynowania energii. W Aleksandrowie nadal pracują jednak nasi inżynierowie, menedżerowie produktów i inżynierowie sprzedaży.

Skąd takie zmiany?

Przeniesienie produkcji z Aleksandrowa Łódzkiego pozwoliło nam uzupełnić portfolio wyrobów prądu stałego, które już od wielu lat były produkowane w Bielsku-Białej. W ten sposób koncentrujemy produkcję w jednym miejscu, aby osiągnąć efekt skali i móc wysyłać na cały świat kompletne rozwiązania, a nie tylko pojedyncze produkty. To również bardzo ważne dla naszych klientów, aby podczas wizyt i odbiorów gotowych rozwiązań (tzw. FATów) mogli zobaczyć i testować całość rozwiązania DC w tym samym miejscu. To również możliwość, aby tym samym klientom prezentować inne rozwiązania np. w zakresie rozdzielnic niskiego napięcia.

W Bielsku-Białej jedynie wytwarzacie czy także rozwijacie te produkty?

Nasz biznes jest w znacznym zakresie projektowy – dostarczamy klientowi rozwiązanie pod indywidualne wymagania. Dlatego w proces jego przygotowania jest zaangażowany sztab ludzi z różnych działów. W fabryce w Bielsku-Białej mamy więc kompetencje związane nie tylko z budową czy montażem rozdzielnic prądu stałego i niskiego napięcia, ale też z ich rozwojem w ramach naszego centrum technologicznego. Dodatkowo dysponujemy laboratorium, w którym jesteśmy w stanie weryfikować parametry techniczne projektowanych rozdzielnic i budować prototypy w oparciu o drukarki 3D i inne technologie szybkiego projektowania. Dzięki temu możemy znacząco skracać czas prób, zanim rozdzielnica trafi do produkcji. Czwartym filarem naszego kompleksu jest Customer Experience Center.

Co to takiego?

Miejsce, gdzie możemy spotkać się z klientem i w sposób interaktywny pokazać mu nasze rozwiązania i ich funkcjonalności w oparciu o zainstalowane prototypy, którymi symulujemy rzeczywistą pracę w systemie zasilania energii. Możemy wsłuchać się w komentarze klienta, zaoferować mu kompletne rozwiązanie i wspólnie przetestować całość przed wysyłką do jego lokalizacji. Klient może więc aktywnie wpływać na ostateczny projekt produktu.

Współpracujecie także z Korporacyjnym Centrum Technologicznym ABB w Krakowie? To w końcu tylko godzina jazdy samochodem…

Współpracujemy zwłaszcza w zakresie energoelektroniki, różnego rodzaju zaawanasowanych technik symulacji czy weryfikacji rozwiązań. Krakowskie centrum jest jedynym takim ośrodkiem R&D w ABB na świecie jeśli chodzi o prostowniki, rozdzielnice, inwertery i magazyny energii. Cieszymy się, że możemy współpracować z takim zespołem.

R&D to istotna kwestia z perspektywy projektów realizowanych w Polsce?

Zdecydowanie. Obecnie bierzemy udział w największym na skalę Europy projekcie modernizacji infrastruktury kolejowej – Krajowym Programie Kolejowym (KPK) realizowanym przez PKP. Część środków w ramach Programu przeznaczona jest na modernizację układów zasilania jako krytycznego elementu, który zapewnia dostawy odpowiednio zarządzanej, bezpiecznej energii. To z kolei przekłada się na poprawę stanu technicznego sieci transportowej.

Gdzie w tym projekcie jest miejsce dla ABB?

Dostarczamy wyposażenie podstacji trakcyjnych, konwertujących wysokie napięcie z sieci energetycznych na prąd stały, którym zasilana jest polska kolej. Aby tak mogło się stać, ponad 500 podstacji w Polsce wyposażanych jest w szereg urządzeń oraz rozwiązań zarządzających energią, potrzebnych do zasilania trakcji. W poprzednim etapie programu dostarczaliśmy rozdzielnice prądu stałego 3kV DC wraz ze sterowaniem i zespoły prostownikowe. Stanowią one około 60 proc. wartości całego kompletu urządzeń na podstacji trakcyjnej. Obecnie startujemy z ofertą dla projektów planowanych na lata 2023-2030.
Oprócz rynku kolejowego, realizujemy też projekty związane z metrem i tramwajami. Przykładowo, w metrze warszawskim zainstalowaliśmy jeden z największych na świecie zasobników energii, oparty na superkondensatorach. Siłą rzeczy większość projektów związanych z metrem realizujemy jednak za granicą.

Na przykład?

Zespoły prostownikowe z ABB w Polsce są zainstalowane w metrze w Londynie, w Instanbule, w Sao Paolo czy Singapurze. Obecnie rozwijamy także obszar magazynowania energii i mamy tu zrealizowane projekty w Melbourne, w kolejce na lotnisku w Los Angeles czy w Nowym Jorku.
Niedawno rozpoczęliśmy jeden z największych naszych projektów w historii, dla metra w Tajwanie. Tamtejsze metro to sieć 6 linii, które rocznie obsługują około 600 mln pasażerów. Niedawno podjęto decyzję o jego rozbudowie. W ramach projektu o nazwie VANDA Line dostarczymy kilkadziesiąt podstacji prądu stałego do nowo budowanej linii metra. Przyszłość wygląda więc obiecująco. Na koniec chciałem podkreślić, że rozwój trakcyjnego biznesu ABB to zasługa naszych pracowników, ich kompetencji i zaangażowania. Dzięki nim klienci mogą otrzymać rozwiązania najwyższej jakości.